工业陶瓷板具有耐高温、耐磨、耐腐蚀的特点，广泛应用于煤化工、冶金、水处理、机械加工、电子制造等领域，常作为过滤介质、设备衬板、工作台面、运输部件等关键部件。表面在长期使用中容易粘附油渍（切削液、矿物油）、无机污渍(水垢、矿渣、金属氧化物)、粉尘沉积物和化学残留物应依靠“耐高压、易清洗”陶瓷板清洁剂进行清洗——适用于工业高压清洗设备（常见压力） 5-30MPa)，不损坏陶瓷板本身，快速剥离污染物，清洗无残留，节水高效。以下是选择的核心基础、主流清洁剂类型、适应场景和实际操作点，为工业场景提供准确的选择参考。

一、选择核心依据：指导“耐高压、易清洗”的核心需求

1. 耐高压特性的关键要求

常见的工业陶瓷板清洗高压清洗机(精密场景场景) 3-10MPa，重污染场景清洁剂应满足15-30MPa的要求：

压力稳定性：在 5-30MPa 压力，常温至在60℃（工业清洗常规温度）环境下，成分不分解、不失效，除污效果不衰减；

材料兼容性：材料兼容性：pH 值应适用于陶瓷板材料（氧化铝、氧化锆陶瓷板耐酸碱范围广，氮化硅陶瓷板应避免强氯化物和高温氧化剂），表面无光损失、划痕、釉面脱落，不影响材料强度；

低泡沫特点：泡沫高度在高压搅拌下的高度≤5cm/5 几分钟内，防止泡沫遮挡视线，阻碍污染物剥离，减少泡沫残留造成的二次污染。

2. 易清洗特性的核心标准

易清洗是指清洁剂与污染物反应后产物易溶于水，无需反复擦拭，具体要求如下：

无残留:冲洗后，陶瓷板表面无水印、胶状附件、白色结晶，手触无粘度，表面水膜对称(无断点、无壁挂)；

节水效率：在 0.3-0.5MPa 在清洗压力下，3-5 可以在几分钟内完全冲洗干净，单位面积用水量≤5L/㎡(可根据污染程度进行微调)；

污水友好：清洗污水无沉淀、无分层，污染物溶解后不形成难处理的新物质，符合工业废水排放或再利用的要求。

3. 场景适应前提：明确陶瓷板材料及污染类型

材料适配：氧化铝 / 氧化锆陶瓷板可选用弱酸碱或中性洗涤剂；中性氮化硅陶瓷板优先； / 弱酸性清洗剂，防止强碱性介质；

污染类型：油渍（矿物油、切削液）适用于碱性清洁剂；无机污渍（水垢、矿渣）适用于酸性清洁剂；复合污染（油污）水垢、粉尘化学残留物)适用于复合清洁剂。

二、主流耐高压、易清洗清洁剂特性及适应场景

1. 碱性高压清洁剂（适用于油渍、有机污渍）

成分特点：以低泡表活性剂（脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基糖苷）为核心，混合软偏碱添加剂（氢氧化钠、碳酸钠混合，pH 值 10-12)，无磷，无强腐蚀性添加剂，高压下泡沫抑制性优异；

核心优势：矿物油、切削液等油的乳化和剥离能力强，反应产物为水溶性皂化物，易清洗，无残留； 20MPa 高压喷射性能稳定，对氧化铝、氧化锆陶瓷板无损伤；

典型场景：机械加工行业瓷器控制台、输送带陶瓷衬板、液压机械陶瓷密封件油污清洗；煤化工陶瓷过滤板表面油泥清洗；

注：防止釉面损坏或有裂纹的陶瓷板；清洗后，用清水快速清洗，避免碱性残留物长时间接触材料。

2. 酸性耐高压清洁剂(适用于水垢、矿渣污渍)

成分特点：选用有机酸混合系统（柠檬酸、氨基磺酸、羟基乙酸、pH 值 2-4)添加低泡沫渗透剂和缓蚀剂，无氟、无氯离子，防止陶瓷板及周围金属部件的腐蚀；

核心优势：碳酸钙、硫酸钙、氧化铁、氧化锰等矿渣溶解性强，反应柔和，无强气泡，高压冲洗无飞溅风险；产品易溶于水，冲洗后无结晶残留，可恢复陶瓷板原光泽；

典型场景：水处理行业陶瓷膜部件、冶金行业陶瓷过滤板、化工行业瓷管内壁水垢、矿渣清洗；

注：氮化硅陶瓷板禁止使用；使用前，应在陶瓷板隐秘处小面积试洗（浸泡） 30 几分钟后，观察无失光、损坏再大规模应用)；清洗温度控制≤50℃，避免高温加速酸挥发。

3. 中性耐高压清洁剂（适用于轻度污染）

成分特点：以非离子表面活性剂（椰子油酰胺丙基甜菜碱、聚醚）为核心，混合螯合剂（EDTA 二钠），pH 值 6.5-7.5，柔软耐腐蚀，低泡易清洗；

核心优势:兼容性强，适用于各类工业陶瓷板，对轻度油渍、粉尘、铁锈等污染物有良好的分散剥离效果；耐高压范围广(5-30MPa) 均可使用)，清洗时只需少量清水即可冲洗，无水印残留；

典型场景：电子工业陶瓷基板、食品加工工业瓷输送带、精密机械瓷导轨的日常清洁；

注：重度油渍或厚层污垢去污效率有限，需与高压清洗机结合，增加清洗时间，或与专用清洗剂混合使用。

4. 复合耐高压清洁剂(适合复杂复合污渍)

成分特点：混合有机酸 / 部分碱添加剂、低泡表活性剂、螯合剂和缓蚀剂，根据污染类型定制配方（如油渍）选择“弱碱复合污染”弱酸混合”)，pH 值 5-9，兼顾除污和材料保护；

核心优势:一站式解决复合污染问题，无需分段使用各种洗涤剂；高压下稳定性强，除污效率高于单一类型洗涤剂 30%-50%，冲洗后无残留，不影响陶瓷板的使用寿命；

典型场景：煤化工陶瓷过滤板（煤泥）油渍水垢）、冶金行业陶瓷衬板(矿渣(矿渣)   氧化层油渍）、环保设备陶瓷膜部件(有机物)   无机物复合污渍)；

注：具体污染成分和陶瓷板材料信息由厂家定制；严格按稀释比例（1）:50-1:200)配制，防止浓度过高，增加清洗难度。

三、选择实际操作要点：准确匹配场景和需求

1. 第一步：明确基本条件

污染类型判断:核心污染物通过外观观察(油渍呈油亮状，水垢呈白色硬层，矿渣呈深棕色颗粒)或简单测试(油渍可点燃，水垢遇酸起泡)确定；

清洗设备参数:确定高压清洗机的压力(15MPa) 以上应选用高压专用清洁剂)、温度（常温 / 高温)，防止清洁剂与设备工况不匹配；

陶瓷板材料确定：检查设备说明书或通过材料测试，明确是氧化铝、氧化锆还是氮化硅陶瓷板，避免禁忌洗涤剂类型。

2. 第二步：核心性能验证

耐高压试验：小批量采购后，模拟陶瓷板样品上的实际清洗压力（如： 20MPa)喷射 30 分钟，观察洗涤剂泡沫量、陶瓷板表面是否损坏；

易清洗检测：清洗后用清水冲洗 1-3 几分钟后，检查表面是否有残留物、水印或pH值试纸检测冲洗水pH值值(接近清水即为无残留)；

小范围试洗：在非关键区域进行试洗，观察除污效果与材料的兼容性，无异常后再扩大清洗范围。

3. 第三步：兼顾环保与成本

环保合规性：选择无磷、低磷、低磷 VOC、符合工业清洗剂环保标准的商品，降低清洗废水处理成本；

成本控制：优先选择高稀释比例的清洁剂（如 1:100 以上)，减少单位面积清洁剂用量；比较清洗效率和耗材成本，防止“低价低效”造成的重复清洗浪费。

四、使用及维护补充说明

根据稀释比例进行调整：轻度污染 1:200 稀释，中度污染按 1:100 稀释，严重污染按 1:50 稀释，防止浓度过高，增加清洗难度；

清洗操作规程:保持高压喷枪和陶瓷板表面 15-30cm 距离，呈 45°角喷射，防止垂直近距离喷射造成表面损伤；

残留检查:清洗后可采用“水膜检测”——喷洒清水后表面形成连续水膜无断点，即无残留；如果有水滴或水迹，需要重新清洗。

五、总结：选型核心 ——“场景适配 + 性能验证”

工业陶瓷板清洗剂的选型，核心是围绕 “耐高压、易冲洗” 特性，结合陶瓷板材质、污染类型与清洗设备工况精准匹配。碱性清洗剂适配油污、酸性清洗剂适配水垢、中性清洗剂适配日常轻微污染、复合型清洗剂适配复杂污染，无需盲目追求 “强效”，而是以 “去污高效、材质安全、冲洗便捷” 为核心目标。

通过 “明确基础条件→验证核心性能→兼顾环保成本” 的三步选型法，可有效避免清洗剂与场景不匹配导致的去污效果差、材质损伤、残留超标等问题。对工业企业而言，合理选型不仅能提升清洗效率、降低水资源消耗，还能延长陶瓷板使用寿命，为生产连续运行提供保障。若需针对特定场景（如煤化工高污染陶瓷过滤板、精密电子陶瓷基板）定制选型方案，可提供详细工况参数进一步优化。